Un robot de soldadura hace lo mismo lleve el logo que lleve: seguir una trayectoria, a una velocidad y con una herramienta, sincronizado con el resto de la línea. Programarlo, en cambio, no es igual en todas las marcas. ABB, FANUC, KUKA, Yaskawa y Comau tienen cada una su propio lenguaje, su controlador, su consola de programación y su software de simulación. En este artículo explicamos qué cambia de una marca a otra, qué se mantiene y qué conviene tener en cuenta cuando una planta trabaja con varias a la vez.
Lo que no cambia entre marcas
Antes de ver las diferencias, conviene separar lo que es común a cualquier robot industrial:
- Tipos de movimiento: articular (el robot va de un punto a otro por el camino más cómodo para sus ejes), lineal (la herramienta sigue una línea recta) y circular.
- Sistemas de coordenadas: la herramienta (el punto exacto donde trabaja la pinza, la pistola o la boquilla) y el sistema de referencia de la pieza o del utillaje.
- Señales con la línea: entradas y salidas que conectan el robot con el PLC, normalmente por PROFINET o EtherNet/IP.
- Seguridad: zonas de trabajo, velocidades limitadas y paradas que protegen a las personas.
Quien domina estos conceptos en una marca tiene la mitad del camino hecho en las demás. La otra mitad es la forma concreta en que cada fabricante los expresa.
Marca por marca
ABB: RAPID y RobotStudio
ABB programa en RAPID, un lenguaje estructurado en módulos y rutinas, con tipos de datos propios para posiciones, herramientas, velocidades y precisión de paso. Sus controladores actuales son IRC5 y OmniCore, y se programan desde la consola FlexPendant. El software de simulación offline, RobotStudio, ejecuta una copia virtual del propio controlador, por lo que lo que se prueba en el ordenador se comporta como en planta. ABB también destaca en células con varios robots coordinados en un mismo controlador (MultiMove).
FANUC: TP, KAREL y ROBOGUIDE
FANUC usa el lenguaje TP (Teach Pendant): programas línea a línea, muy directos, pensados para editarse desde la consola iPendant. Las posiciones se guardan dentro del propio programa y se apoyan en registros numéricos y de posición. Para lógica más compleja existe KAREL, un lenguaje de alto nivel que se usa como complemento. La simulación offline se hace en ROBOGUIDE. Su gran base instalada y la sencillez del TP hacen que muchos técnicos de mantenimiento ya lo conozcan.
KUKA: KRL y KUKA.Sim
KUKA programa en KRL (KUKA Robot Language), un lenguaje de sintaxis parecida a Pascal. Cada programa se divide en dos archivos: uno con la lógica y otro con los datos de los puntos. Los controladores KR C4 y KR C5 se manejan desde la consola smartPAD, y la simulación offline se hace con KUKA.Sim. En automoción, KUKA es la marca de referencia en muchos fabricantes alemanes, y es habitual que el programa siga plantillas muy estrictas del propio fabricante del coche.
Yaskawa: INFORM y MotoSim
Yaskawa (Motoman) usa INFORM, un lenguaje de instrucciones cortas que se organiza en “jobs”. Los movimientos se escriben con instrucciones como MOVJ (articular) o MOVL (lineal), con la velocidad y el nivel de redondeo en la misma línea. Sus controladores actuales son de la familia YRC1000, y la simulación offline se hace con MotoSim. Es una marca muy presente en soldadura al arco y manipulación.
Comau: PDL2 y RoboSim
Comau programa en PDL2, un lenguaje estructurado de alto nivel, también de inspiración Pascal, con mucha flexibilidad para lógica, cálculos y tareas en paralelo. Sus robots se gobiernan desde controladores como el C5G y la consola TP5, y la simulación offline se hace con RoboSim. Comau tiene un peso muy fuerte en las plantas de automoción del grupo Stellantis.
| Marca | Lenguaje | Controlador | Consola | Simulación offline |
|---|---|---|---|---|
| ABB | RAPID | IRC5, OmniCore | FlexPendant | RobotStudio |
| FANUC | TP, KAREL | R-30iB Plus | iPendant | ROBOGUIDE |
| KUKA | KRL | KR C4, KR C5 | smartPAD | KUKA.Sim |
| Yaskawa | INFORM | YRC1000 | Programming Pendant | MotoSim |
| Comau | PDL2 | C5G | TP5 | RoboSim |
Las cinco marcas, de un vistazo.
El mismo movimiento, en cinco lenguajes
Para ver la diferencia de un vistazo, este es un mismo movimiento lineal hacia un punto, a 500 mm/s y pasando cerca de él sin detenerse, escrito en el lenguaje de cada marca:
| ABB · RAPID | MoveL p20, v500, z10, tool1\WObj:=wobj1; |
| FANUC · TP | UTOOL_NUM=1 ; UFRAME_NUM=1 ; L P[2] 500mm/sec CNT100 ; |
| KUKA · KRL | $VEL.CP = 0.5 LIN P2 C_DIS |
| Yaskawa · INFORM | MOVL C00002 V=500.0 PL=3 |
| Comau · PDL2 | $LIN_SPD := 0.5 MOVEFLY LINEAR TO pnt0002p ADVANCE |
Ejemplos simplificados. La sintaxis exacta depende de la versión del controlador y de su configuración.
Qué cambia de verdad al pasar de una marca a otra
- Cómo se estructura el programa. RAPID y PDL2 permiten programas muy modulares; TP e INFORM son más lineales. Esto influye en cómo se diseña una librería de rutinas reutilizables.
- Dónde viven los puntos. En unas marcas las posiciones van dentro del programa, en otras en un archivo de datos aparte. Afecta a cómo se modifican, se copian entre robots y se controlan las versiones.
- El redondeo de trayectorias. Todas las marcas permiten pasar cerca de un punto sin detenerse, pero cada una lo define de forma distinta (zonas en ABB, CNT en FANUC, distancias de aproximación en KUKA, niveles PL en Yaskawa, MOVEFLY en Comau). Un mal ajuste aquí cambia el tiempo de ciclo y la calidad del proceso.
- Herramienta y referencias. El concepto es el mismo, pero la forma de definir, calibrar y seleccionar la herramienta y el sistema de la pieza cambia, y un error aquí desplaza toda la trayectoria.
- La seguridad por software. Cada marca tiene su propia opción para limitar zonas y velocidades de forma certificada (SafeMove en ABB, DCS en FANUC, SafeOperation en KUKA, FSU en Yaskawa), con su propia configuración y validación.
- La precisión del tiempo de ciclo en simulación. Cuando se simula en una plataforma común como Siemens Process Simulate, la precisión del tiempo de ciclo depende de usar el módulo de simulación realista de cada fabricante. Sin él, el tiempo calculado puede no coincidir con el real.
El estándar del fabricante pesa tanto como la marca
En automoción, la marca del robot es solo la mitad de la ecuación. Cada fabricante del coche impone su propio estándar: estructura del programa, nombres de rutinas, gestión de errores, comunicación con el PLC. Un robot KUKA en una planta del grupo Volkswagen no se programa igual que un KUKA en una planta de BMW. Lo contamos en detalle en automatización robótica en automoción: el estándar de cada OEM.
El robot cambia de marca; el método para validarlo no debería.
Cómo lo hacemos en RBX Programming
En RBX Programming trabajamos con ABB, KUKA, FANUC, Stäubli, Yaskawa y Comau, y hemos programado más de 1.000 robots. Puedes ver el detalle en nuestra página de marcas de robots. Sea cual sea la marca, el proceso es el mismo: programación offline sobre la simulación de la célula, siguiendo el estándar del fabricante, y validación de colisiones, alcances y tiempo de ciclo mediante puesta en marcha virtual. Después, la puesta en marcha en planta la hace el mismo equipo que programó, sin traspasos.
Puntos clave
- Los conceptos básicos (movimientos, herramienta, referencias, señales, seguridad) son comunes a todas las marcas.
- Cada marca tiene su lenguaje: RAPID (ABB), TP y KAREL (FANUC), KRL (KUKA), INFORM (Yaskawa) y PDL2 (Comau).
- Las diferencias que más impacto tienen son la estructura del programa, el redondeo de trayectorias, la definición de herramientas y la seguridad por software.
- En automoción, el estándar del fabricante del coche condiciona el programa tanto como la marca del robot.
- La simulación offline permite validar cualquier marca antes de llegar a planta.
Preguntas frecuentes
¿Qué marca de robot es más fácil de programar?
¿Se puede programar cualquier marca con el mismo software?
¿Un programador de robots ABB puede programar un KUKA?
¿Qué es la programación offline de robots?
¿Por qué hay plantas con robots de varias marcas?
Conclusión
Cambiar de marca de robot es cambiar de idioma, no de oficio. Los principios son los mismos, pero cada fabricante tiene su forma de escribir el programa, de redondear trayectorias o de configurar la seguridad. En plantas con varias marcas, lo que marca la diferencia es un método común: programar offline, validar en simulación y llegar a planta con un programa que ya funciona.